根据规定：对砂、石材料的试验检测每料场要做一次，海水一般情况下不能作拌合用水。

　　(4)砂、石材料中的活性材料与水泥中碱产生化学反应，使砼结构遭到破坏

　　集料中的活性二氧化硅与水泥中碱性氧化物水解后生成的氢氧化钠和氢氧化钾会产生化学反应，并在集料表面生成一种碱——硅酸凝胶体，这种凝胶体吸水后体积产生膨胀，使砼结构破坏，出现较深的网裂，这就是“碱——骨料”反应。

　　1、新出厂的水泥不能立即使用，因新出厂的水泥温度较高，且游离氧化钙等还没有完全消解。

　　2、采用低碱水泥和非活性集料。

　　3、严格控制砼振捣时间，即要振捣密实又要避免过振，过振导致离析，使表面砂浆过厚，易产生收缩裂缝。

　　二、影响砼强度的一些原因

　　1、选用材料不当

　　(1)骨料中针片状石子含量过高

　　针片状石子在砼中易出现架空现象，空隙率较大，受压易折断，从而影响砼强度。

　　(2)选用较细的砂、且杂质含量高

　　根据规定：砂的细度模数应在2.5以上，含泥量不超过3%.

　　(3)水泥随意掺合使用

　　因不同水泥中混合材质量及掺量都不同，掺合后将使水泥性能发生变化，标号降低，而影响砼强度。

　　(4)粗骨料采用砾石

　　砾石因表面光滑、无棱角，与水泥砂浆的粘结不够好，使砼强度降低。应采用机轧碎石作骨料。

　　(5)砂、石材料内含杂质不符要求

　　根据规范规定：粗骨料含泥量不超过1%，砂含泥量不超过3%。

　　(5)砂、石材料内含杂质不符要求根据规范规定：粗骨料含泥量不超过1%，砂含泥量不超过3%。砂、石材料内杂质的含量对路面塑性收缩开裂和干缩变形影响很大。

　　(6)对粗骨料最大粒径控制不严根据规范规定：水泥砼路面最大集料粒径为40毫米。但在施工中往往控制不严。从1998年第六期《公路》杂志上的一篇文章研究表明，大粒径集料的砼弯拉强度相对偏小。

　　2、外加剂对混凝土强度的影响在掺有早强剂或速凝剂的混凝土中，因水泥短期内水化、硬化，使水泥颗粒表面生成一层硬亮，阻碍了水泥进一步水化，致后期强度偏低。

　　3、配合比控制不严及计量不准确

　　(1)水灰比的问题砼中的拌合水分自由水和化合水两部分。化合水的作用是使水泥水解和水化，剩余的皆为自由水，它是为了满足操作的要求。自由水在砼硬化过程中逐渐蒸发，使砼内部形成空隙。如水灰比偏大，使砼密实度降低，强度也就降低：但水灰比偏小时，因和易性差，影响施工操作，也难以振捣密实，使砼强度降低。因此要严格控制水灰比。

　　(2)计量不准确砼配合比是根据砼的强度、耐久性、耐磨性、和易性来确定。根据规定计量误差：水泥1%，粗骨料3%，水1%，外加剂2%。同时计量不准确也影响砂石材料的级配，没有一个好的级配，砼的密实度就难以保证。在我省的三大质量通病治理及省厅质监站有关文件中对此作了明确规定：水泥混凝土路面、大桥特大桥、隧道等有大体积混凝土施工的工程应采用拌和站并必须配置一定数量的自动计量设备，禁止用体积法计量。

　　4、施工操作不规范

　　(1)砂石材料含水率的测定砂石材料的合水量是随气候变化而变化的。施工中住往根据设计而不考虑这一因素，从而使水灰比失去控制。事实上，在施工现场要在每班开工前及天气变化时，对砂石材料进行含水量的测定，及时对水灰比进行调整。

　　(2)标高控制不严，使砼板块厚薄不均，造成砼强度不匀，在砼板块厚薄不均界面，在外力作用下及收缩时产生拉应力，易产生裂缝，影响砼使用质量。

　　(3)振捣不密实从现场取芯的芯样上，往往会发现芯样气孔较多。这是砼振捣不密实的表现，砼有足够的弯拉强度，来自于它的密实度。

　　(4)随意向砼中加水这种行为与水灰比过大的情况类似。随意加水会使砼中自由水份增加，随着水份蒸发，使砼内空隙增大。

　　(5)养护不及时混凝土的结构和强度的形成及增长有一个过程，并需要有一定的温度和湿度条件。如不及时养护，会影响砼水化作用的正常进行和水化物的生成，从而影响砼的强度。

　　(6)一盘中多余的砼在浇筑间歇摊在基层上面对于在工作间歇遇到一盘多余的硅摊铺在基层上的做法，这

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