RCC对骨料要求较高的问题是砂的细度模数、石粉含量及相对稳定的含水量，故人工砂石生产系统研究的重点是：一方面是如何使人工砂达到高含粉量(17%～22%)、稳定的低含水率(6%以下)和波动小于0.2的细度模数(2.2～2.9)指标(高RCC坝中应用高石粉掺量，可降低水泥用量，从而降低水化热，改善RCC的泛浆弹塑性和可碾压性等综合性能);另一方面是如何最大限度地将生产中95%的石粉回收利用和70%的废水回收再利用，以减少毛料的开采量，并使排放的废水达到国家环保规定的一次性排放标准，节约工程成本。

　　根据高RCC坝对砂细度模数、含水率等指标的特殊要求，针对石灰岩的特性，索风营人工砂石生产系统采用立轴式制砂机半干式制砂工艺，以消除粉尘对空气的污染，提高制砂产量及粉砂、废水的回收利用率;另外，要人为控制好砂的细度模数及颗粒级配，以改善碾压混凝土的性能，加快施工进度，降低运行成本。但在系统布置和工艺流程上存在如下问题：

　　(1) 若中碎、制砂相关联的设备一旦发生故障检修，成品料便不能生产，说明布置不够合理。解决的方法应将中碎与制砂系统完全脱离开，并增大转料仓容量(由650m3增大到3500m3)，使2个系统能单独运行，有6～8h的修理时间，高峰期便有提高产量的空间。

　　(2) 经转料仓进入制砂机的2条皮带，可改为1条皮带供给制砂机上部的受料仓后再分别以自落式供给制砂机。这既可减少皮带机数量及运行成本，又可降低物料直接冲击破碎腔上口，避免抛料头分料不均匀而损坏抛料头和衬板等问题。

　　(3) VI400制砂机对含水率过于敏感，当含水率为5%～10%时(大于10%时可进行湿法生产)，受线速度和含水率的限制，经筛分后的回头料中的2.5～5mm的骨料不容易再次破碎，并且容易造成堵塞抛料头和破碎腔护板，使产砂率和石粉含量降低;当含水率小于2%时，扬尘污染严重。因此，进行半干法生产时，含水率应控制在2%～5%为宜。

　　(4) 原设计砂的筛分是使用2层不同孔径的筛网来解决砂的细度模数问题，但实际操作中很难调整砂的细度模数，筛网更换的难度也较大，运行成本较高。试运行后改为单层筛网在同一层面分上下部设不同孔径筛网调整，6座圆振筛分别使用2.5mm×10mm、3mm×10mm、4mm×10mm的筛网，用给料量的大小来调整细度模数，从而实现了细度模数的调整。

　　(5) VI400制砂机生产砂的细度模数偏大(实测M=3.3～3.8)，用筛网调节细度模数又造成产量下降(设计产量260t/h;当M=2.7～2.9时实测产量仅为110～160t/h)，石粉含量也偏低(实测为11.5%～14.3%)。为了解决这一难题，利用泥沙在一定水压力作用下自然沉淀分离的原理，设计了一套砂、水回收系统。其工序为：刮砂机将砂刮入集砂坑后用砂泵抽砂，被搅拌后的浊水经回收槽流入下一级再回收;砂泵在一级沉淀池中回收0.63～2.5mm的粉砂，送入1号FC-15螺旋分级机，经ZKR1445脱水后的筛脱水与干砂混合后进入成品砂仓，一级回收18 t/h，脱水后砂的含水率为4.5%～5.6%，半干式制砂筛分后砂的含水率为1%～2%，两种混合后的含水率为2.5～3.5%，控制了砂含水率的波动<0.5%。二级沉淀池主要回收经1号螺旋分级机处理后所溢流出的小于0.63mm的粉砂;大于0.08mm的粉砂和石粉，再用2PS砂泵抽到浓缩箱，经浓缩后进入2号螺旋分级机送至脱水筛;二级所回收的0.08～0.63mm的砂为5～7t/h，经回收的砂在25号、26号皮带上与筛分楼的砂混合后送入成品仓，经检测掺入回收砂混合后砂的细度模数降低了0.15，石粉含量提高了2%左右，实测为13.6%～17.1%。回收后掺入浓缩箱和2号螺旋分级机的溢流水流入3号水回收池，3号池将排除的泥进入干化池处理，而清水溢流入4号清水池回收利用。本系统的土建及设备的投资不大(总投资36万元)，但解决了人工砂石生产系统的环保难题，且经济效益明显，其中节约用水费用(0.75元/m3)可达125万元，粉砂0.08～2.5mm回收利用可节约费用(砂25元/t)180万元左右。

　　(6) 按DL/T5112-2000《水工RCC施工规范》要求，人工砂的石粉(d≤0.16mm的颗粒)含量宜控制在10%～22%，最佳石粉含量应

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