在高速公路路基施工中，石料是很好的路堤填料，因而填石路堤应用广泛，尤其在山岭重丘区，开山挖方和隧道较多，可利用石方多，所以，如何搞好填石路基的施工、提高填石路基的质量，是确保高速公路路基强度和稳定性的关键。

　　压实机具的选择及压实厚度的确定机具选择填石路堤大多处于两山夹一沟、以挖作填的路段。根据填石路基的压实特性和挖石路基的施工特点，由于石块粒径较大，质量较大，必须用自重较大的重型振动机碾压或重锤夯击或25t以上轮胎压路机碾压才能压实到理想的紧密状态。重型振动压路机吨位的选择与最大层厚及最大粒径有关，当缺少上述压实机具时，可采用重载光轮压路机压实，但应减少每层填筑厚度和石料粒径，最厚不得超过50cm.而采用重型振动压路机或夯锤压实时。可加厚至10cm.不管使用哪种机具，在正式压实施工前，必须先做试验路段，确定适宜的虚铺厚度、碾压遍数及机械组合方式，以指导施工。

　　压实厚度的确定填石路堤的压实厚度是与压实机具相匹配的，通过多次试验路段采样，当压实机具的激振力为25t时，压实厚度不宜超过50cm;当压实机具的激振力为30t时，压实厚度不宜超过60cm;当压实机具的激振力为50t时，压实厚度不宜超过80cm.综合各种因素。控制压实厚度不得大于50cm，以确保工程质量。

　　压实质量的检测方法填石路基和填土路基不同，填土路基可用压实度进行检测，方便、快捷、准确，而填石路基无法用压实度来衡量。根据压实的目的和工程要求是在外荷载作用下，路基具有足够强度、刚度和水稳定性，而填石路堤的强度、刚度和水稳定性完全取决于填料颗粒之间相互嵌锁挤紧的程度。嵌锁、挤紧的程度越高，路基的强度、刚度、水稳定性越好，在外荷载作用下的变形越小。所以，我们采用沉降量观察法来检测其压实质量。即当路基压好后，纵向50m一个断面，每断面横向5rn取1点或按密度法每2000m2不少于4点随机布设观察其标高。然后用25t振动碾沿布点位置振碾1次，再在原点位观察其标高，第1次与第2次标高之差即为沉降量，以沉降量大小做控制标准。沉降量，<3mm为合格，>3mm为不合格。以此来控制填石路基的质量(在这种情况下用黄河标准车检查其回弹弯沉均在0.30ram以下)。根据试验路段和施工实践，当压实厚度为50cm时，先用20t振动压路机振碾2遍，再用25t的振动碾错轮振碾6—8遍，沉降量接近于0，完全能满足质量要求。所以在施工中也可用控制厚度、错轮宽度和振碾遍数来预先控制填石路基的质量。

　　填料最大粒径的控制填料的最大粒径直接影响到路基的压实质量。每一块超大粒径石块均影响其周围6—8m2的路基压不实，所以在施工中填料的最大粒径一般控制在压实厚度的2/3以下，超过厚度2/3的石块特别是超大粒径石块(即等于或大于压实厚度的颗粒)必须彻底清除或二次解小。高速公路对填石路堤施工的最大层厚、最大粒径及最大激振力做了详细要求，分层平整度的控制分层平整度的好坏，直接影响到碾压的功效和压实质量。所以施工过程中必须利用大型推土机与人工配合对填料进行认真的摊铺整平，不得有坑洼及凸出的孤石和大石块集聚等现象，碾压前要专人压实遍数的确定我们在填石路基大面积开工填筑之前进行了不同厚度和不同压实机型的试验路段试验，采集了大量的试验数据，通过分析回归得出以下结论：利用激振力25t的胶轮振动压路机，压实厚度50cm，1/3错轮碾压8遍以上，再用25t拖式振动碾检查沉降量不大于3mm;(2)利用激振力30t的振动压路机，压实厚度40cm，1/3错轮碾压8遍以上，再用30t拖式振动碾检查沉降量，不大于3mm;(3)利用25t振动压路机振碾2遍，30t拖式振动碾1/3错轮振碾4遍，再用30t拖式振动碾检查沉降量接近于0.满足上述要求时可认为无沉降。我们根据填料的实际情况和压实、摊铺、运输机械的功效利用，并通过经济技术比较，确定采用20t振动压路机与25t拖式振动碾配合碾压的施工方案。

　　压实工艺填石路堤压实前应使石料摊铺表面的平整度达到要求，否则对压实效果影响很大。未达到平整度要求填石路堤，应在表面局部填充细料并加强人工整平，使石块之间无明显高差台阶，压路机碾压时机轮无明显架空、扭曲现象，否则应继续整平直到达到平整度要求后，方可进行下一步工序施工。