3.4.4成孔深度。在施工过程中钻机底盘范围内的地坪标高会发生一些变化，为及时了解准确的钻孔深度，要定时复核底梁标高是否发生变化，并对钻具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在自然地面上的余尺来校验成孔是否达到设计深度。虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆密度控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有时甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，泥浆在钻孔桩施工中起护壁和清孔作用，对于施工过程中泥浆的控制指标(粘度测定17～20s;含砂率≯ 6%;胶体率≮90%等)在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制。要选用高塑性黏土或膨润土制备泥浆。还应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。在提出钻具后用测绳复核成孔深度时，为提高测绳的测量精度，在使用前要遇湿后重新标定，并在使用中经常复核。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2%。如测绳的测深比钻杆的钻深小，就要重新下钻杆清孔。在施工过程中应采取有效地措施防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还应根据地质资料对不同土层随时调整钻进速度，并绘出钻进成孔时间～深度关系曲线。钻头直径的大小将直接影响桩径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。成孔后，应认真检查桩孔嵌入持力层深度、岩石强度、沉渣厚度、桩孔垂直度等参数，是否达到设计要求，只要有一项不符合设计要求，就应及时分析解决，由建设单位代表、监理签字认可后，方可进入下道工序。

　　3.5成桩过程中的质量控制

　　3.5.1钢筋笼制作质量和吊放。钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、型号、数量和质量。制作中分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械式接头(钢筋直径大于20mm)，并应遵守国家现行标准《钢筋机械连通用技术规程》JGJ10、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18和《混凝土结构工程质量验收及规范》GB5004的规定;加劲箍宜设在主筋外侧，当因施工工艺有特殊要求时，在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋笼准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋笼的埋入标高满足设计要求。在搬运和吊装钢筋笼吊放过程中，应防止变形，安放时应对准孔位，自由落下，就位后应立即固定。对分段制作的钢筋笼时，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否自由落下，沉放时不能碰撞孔壁。当吊放受阻时，不能撞笼、墩笼、扭笼及加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，若在钢筋笼垂直吊放时，而不能自由下行，则可能缩孔、孔斜等现象。则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接速度，尽可能缩短沉放时间。

　　3.5.2导管的安置。在钢筋笼吊装完毕后，应立即安置导管或气导管二次清孔。应选用导管壁厚不小于3mm，直径为200～250mm的钢管，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，导管接头法兰盘处，采用橡胶垫圈密封，采用双螺纹方扣快速接头。使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出。隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。

　　3.5.3二次清孔(灌注混凝土前泥浆的配制)。灌注混凝土前泥浆的配制(三项指标：比重、含水率和黏度)和沉渣的厚度则是影响灌注桩质量的主要指标。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩料、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮者的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔外，最终将桩孔内的沉渣清洗干净，保证孔底500mm以内的泥浆 比重应小于1.25;含砂率不得大于8%、黏度不得大于28S。 这就是泥浆排渣清孔和护壁的作用。在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注混凝土时。我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保质量的关键环节。清孔工艺还可采用泵吸反循环的施工工艺，并在成孔过程中采用除砂器，钻进过程中采用除砂器保证浆内含砂率在4%范围内。泵吸反循环清孔应注意保证补浆充足与孔内泥浆液面稳定，使用时还应注意若泵吸力强度过大，易造成孔底坍塌。

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