防范及处理办法：①加强技术管理，减少人为的技术性失误，放样和机械定位须根据技术参术反复校核;②钻孔前：一是须平整场地，并夯实硬化，枕木应均匀找平，防止不均匀沉降引起钻机倾斜;二是钻机安装牢固，机架不摆动，保证钻机的钻架上吊滑轮与转盘中心在同一轴线上。③对护筒的位置及直径进行复查，钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差在一定控制在允许范围内(5厘米)。④钻入斜状岩石、土层不均匀地层、孤石或碰到明显阻碍地层时，须调慢钻速，不能一味快进;在松散易坍地层钻孔时，应尽可能加固地层，当硬地层钻到软地层时，可适当加快钻速度;当软地层变为硬地层时，要减速钻进;易缩径的地层适当增加扫孔次数，防止缩径。⑤注意观察钻杆角度和桩位偏差，对钻机钻进过程中位置变动进行复位检查。在地质不均匀地层中钻孔时，宜使用钻杆刚度大、自重大的钻机。⑥注意开挖基坑的深度或采取相应措施，防止产生侧压力导致桩位错动;如偏差较大，应通知监理和设计单位鉴核，设计单位拿出处理意见。

　　3.钢筋笼上浮问题。原因分析：①如导管在混凝土中埋入过深或钢筋笼放置初始位置过高，深埋的导管下口混凝土流出后冲击力较大，推动导管外上部混凝土整体上升。②因为混凝土灌注导管埋深较大时，其上部混凝土因浇注时间较长，已近初凝，钢筋笼的主钢、箍筋、与混凝土有一定的握裹力，如果此时导管未及时提到钢筋底部以上，混凝土在流出后以一定的速度向上顶升，并于上升产生的顶托力之和大于钢筋笼的自重，因此推动钢筋笼与混凝土一起上浮。

　　防范及处理办法：①要准确定位钢筋笼的初始位置并与孔口固定，导管下放时应确保导管在孔位的中心之上。注意混凝土测深和导管埋深的控制，混凝土接近笼时，将导管埋深控制在1.5—2.0米，同时注意导管的出口与钢筋骨架的底端不得平齐灌注混凝土，并随时掌握导管的埋深及混凝土灌注的标高，控制导管底口与钢筋骨架底端高差不小于1米，如混凝土埋过钢筋笼底端2至3米时及时将导管得高于钢筋笼底端。②灌注混凝土时导管埋入混凝土的深度，一般宜在2至4米较好;在任何情况下，灌注混凝土时的导管埋入混凝土的深度不得小于1米或大于6米。③保持和改善混凝土的流动性是灌注混凝土施工的基本原则，同时改进灌注工艺及把握好初凝时间也是施工控制的重要环节。配制混凝土要按已审批的配合比严格控制，灌注要保持速度连续进行状态，尽量缩短灌注时间。也可掺入适量缓凝剂，防止进入钢筋笼时混凝土的流动性变小。

　　4.桩底沉渣量过多问题。原因分析：①未对准孔位，吊放钢筋笼时碰撞孔壁泥土坍落桩底;②泥浆注入量不足或泥浆比重过小难以把沉渣托浮;③未进行二次清孔或清孔不干净，或清孔后待灌时间过长泥浆沉积。

　　防范及处理办法：①吊放钢筋笼，桩中心与钢筋笼中心要保持一致，吊装速度不宜过快，应控制好不碰孔壁。②尽量要加快钢筋笼接长时焊接时间。钢筋笼置毕，检查孔内沉渣量是否在规定要求控制内，否则利用导管二次清孔，直到符合规范要求。③泥浆的质量要选好并控制好泥浆的粘度和比重，不能用清水替代。同时混凝土灌注时，导管底部至孔底距离最好控制在0.3至0.4米，混凝土储备量充足，以利用混凝土的巨大冲击力清除孔底沉渣。④成孔后钻头在孔底10至20厘米上保持慢度，循环清孔要保持在一定的时间内。

　　5.断桩问题。原因分析：①坍落度不符合要求，当坍落度过大时，会出现离析现象，粗骨料相互挤压则会阻塞导管，当坍落度过小或灌注时间过长时，混凝土下落阴力同盟会以加大而阻塞导管;这两者均可导致卡管，终造成断桩。②如混凝土灌注时间过长，会与导管的磨擦力势必增大，同时导管提升和起拔过多，若仍采用提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时极易造成连接螺栓拉断或导管破损，产生断桩。

　　防范及处理办法：①灌注时严格科学地控制混凝土配合比、坍落度、和粗骨料粒径。同时，更换水泥标号、品种或生产厂家，必须理先做好配合比试验，经审核后方可使用。②从导管内灌注的混凝土，灌注过程必须连续、快速;并有应急预案，灌注混凝土要准备充足。③如确认断桩，应通知监理和设计单位鉴核，并请设计单位拿出处理方案。

　　6.卡管问题。原因分析：①混凝土中粗骨料粒径过大;②混凝土流动性、和易性差造成离析。③灌注混凝土不连续，在导管中停留时间过长。

　　防范及处理办法：①控制粗骨

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