在施工前，监理方可与施工方做好沟通，在施工记录和监理旁站记录中加入钻进压力和转速控制方面的要求，对于钻孔灌注桩施工时钻进压力和转速的控制可参考遵循以下几点。

　　4.1　开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大。

　　4.2　护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的黏泥皮。

　　4.3　正常钻进时，应根据土层变化、孔径、孔深等因素，合理地选择钻进参数，结合常见地质特点：①杂填土，松散，该层钻进速度快，钻进参数选用中等压力，快转速，大泵量，采用高粘度、大密度的泥浆护壁，力求快速钻穿;②黏土，可塑，厚度2m～3m，钻进参数选用中等压力，快转速，大泵量，低密度泥浆;⑨淤泥，饱和，软塑，厚度10m～15m，宜用笼式钻头钻进，采用快转速，大泵量，低密度泥浆并反复扫孔;④粉质黏土，中硬塑，厚度3m～5m，选用中等压力，快转速，大泵量，低密度泥浆。

　　5　沉渣厚度的控制

　　在实际施工中，监理人员常常忽视对沉渣厚度的监控，往往以测量孔的深度合格与否来代替对沉渣厚度的控制，也就是说如果测到钻孔的深度符合要求了，就疏于再对沉渣厚度测量控制了，这是极不可取的。因为沉渣厚度是影响桩的承载力的一个重要因素，过厚的沉渣将在桩底形成一松软层，从而降低桩的承载能力。签于此，规范(JGJ　94—1994)对沉渣厚度进行了严格规定：端承桩≤50mm，摩擦桩≤300mm，摩擦端承桩≤100mm。有些桩由于疏忽而超钻，即使深度符合要求，但沉渣厚度也应严格控制在设计或规范允许的范围内，这是钻孔灌注桩质量控制的一个关键环节，绝不能忽略。沉渣过多主要原因为，一是泥浆浓度不适当，比重过小，无法将沉渣浮起。二是清孔时间太短，未将沉渣清理干净。可以参考的防治监控措施有：加强对泥浆比重和浓度的控制;重视第一次清孔。通常情况下，清孔是否干净的关键应在于一清。因为一清利用钻杆，吸力大、清孔能力强，可以将绝大部分沉渣吸走，这样二清起来速度又快质量又好。如果忽视一清，把重点放在利用导管清孔的二清上，不仅费时而且费力(因为导管清孔的吸力较钻杆小)。每次清孔时间保持30min左右，清孔时应来回升降钻杆或导管，增加清孔效果。混凝土灌注时导管应距离孔底50cm左右，这样可以利用混凝土强大的冲击力将沉渣翻到桩顶。

　　6　水下混凝土的浇筑

　　在钻孔灌注桩施工中，因为水下混凝土浇筑前的各项工作既费时又费力，施工人员往往重视它们，而忽略水下混凝土的浇筑工作，认为这个工序简单、用时少、比较轻松，这也是一种极其错误的行为。因为灌注水下混凝土是钻孔桩成败的关键，导管提升与灌注过程中，任何一个环节发生故障，都可能会引发浮笼、断桩事故，使灌注过程陷于停顿，因此，在灌注混凝土之前，必须做好充分准备，考虑周到防止意外。

　　在水下混凝土浇注时，监理应提醒施工方并做好以下方面的监控。

　　6.1　混凝土应一次连续浇筑完成，中间不能停顿，在灌注时要有足够的灌注高度和足够的首批混凝土储量。

　　6.2　所用导管的第一节长度应不小于4m，灌注混凝土前，导管中应设置球塞等隔水，导管下口至孔底的距离为25cm～40cm。

　　6.3　导管底端埋入混凝土中不小于1.0m。在以后的灌注过程中，应保持导管下端插入混凝土中的深度不小于2m和不大于6m，以此要求来计算确定导管每次提升的高度与拆除的节数。

　　6.4　当混凝土面进入钢筋笼1m～2m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击力过大或钩带钢筋笼而发生上浮事故。

　　6.5　当混凝土灌注到接近桩顶一段时，导管上口超出护筒内水面高度不小于4m～6m，以使混凝土充满漏斗与导管时，在导管的下口混凝土有足够的压力，促使混凝土向四周翻涌，强迫泥浆被顶托上升，不让泥浆裹入桩内而影响桩身的混凝土质量。

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